|
Введение
В условиях непредсказуемой и быстроменяющейся рыночной ситуации многие производственные предприятия осознали необходимость полномасштабного контроля всех процессов, проходящих в компании. На помощь предприятиям приходят комплексные корпоративные системы управления, контролирующие все аспекты его деятельности. Ключевой областью деятельности производственных предприятий, требующей максимально пристального внимания, является именно производственный процесс - его эффективность, текущие состояние и качество. В данной статье пойдет речь о решениях компании «Индасофт» в области программного обеспечения эффективного управления производством.
Эффективное управление производственным процессом
Безусловно, эффективность управления производством заключается в достижении оптимальности в показателях, как правило, совершенно противоречащих друг другу: снижение себестоимости продукции, одновременно соблюдение всех нормативов и сроков и непрерывное повышение качества. Достижение подобного результата невозможно представить без использования специализированного программного обеспечения. За более чем 10-летнюю историю успешной реализации подобных проектов компания «Индасофт» выработала концепцию, заключающуюся в автоматизации конкретных бизнес-процессов контроля, управления и анализа производства. Список выделенных бизнес-процессов оперативного управления производством выглядит следующим образом:
• Планирование производства;
• Оперативно-диспетчерское управление;
• Производственный учет;
• Контроль качества;
• Учет и анализ производства и потребления теплоэнергетических ресурсов;
• Контроль состояния технологического оборудования;
• Фактический анализ производственного процесса.
Планирование производства
Любой вид производственной деятельности начинается с составления планов. Компания «Индасофт» осуществляет планирование производства на базе специализированных производственных моделей, например, в программном модуле I-OPP. В соответствие с текущей производственной ситуацией и ограничениями по ресурсам и срокам, поступающим из бизнес-систем класса ERP, формируется производственное расписание (рис. 1). Производственное расписание наглядно описывается диаграммой Ганта, где каждой операции ставится в соответствие отрезок прямой, длина которого пропорциональна ее длительности. Эти отрезки, именуемые линиями Ганта, располагаются напротив инвентарных номеров основного технологического оборудования в последовательности, соответствующей расписанию. Уже упомянутый механизм диспетчеризации производства обеспечивает своевременную доставку и ввод информации о совершаемых действиях, происходящих событиях и отклонениях от составленного оперативного плана. В результате все процессы становятся прозрачными.
Рис. 1. Производственное расписание (планирование и отслеживание производства)
Оперативно-диспетчерское управление
Автоматизации бизнес-процесса оперативно-диспетчерского управления обеспечивает выполнение следующих функций:
• Мониторинг загрузки технологических мощностей, регистрация и оповещение об отклонениях технологического процесса от заданных режимов и нормативов.
• Расчет отклонение факта от производственного плана в реальном времени.
• Учет движения сырья, полуфабрикатов и готовой продукции по предприятию.
• Контроль запасов на складах.
• Запись и контроль выполнения распоряжений диспетчера.
• Формирование производственной отчетности.
Для реализации приведенных функций базовый модуль диспетчерского управления аккумулирует производственную информацию с низового уровня автоматизации в реальном масштабе времени и преобразует ее в имеющие смысл производственные события. Под производственными событиями понимаются выпуск партии изделий, нарушение спецификаций, простои, потери, выполнение производственных заказов, история прохождения продукции по переделам и т.д.
Специализированный модуль учета движения I-OMS обеспечивает динамический учёт направлений и потоков передачи сырья, полуфабрикатов и готовой продукции по предприятию, динамический учёт запасов на складах и предоставление сведений о незавершенном производстве.
Модуль контроля технологических режимов I-PDM реализует анализ всех зарегистрированных отклонений режимов от заданных и обеспечивает разделение отклонений на значимые и незначимые (Рис. 2). Определение значимости отклонений осуществляется по степени их воздействия на ключевые показатели производства. Ключевые показатели производства определяются производственным отделом и во время эксплуатации системы могут быть изменены. К ключевым показателям производства относятся:
• Коэффициенты отбора продуктов из сырья по установкам.
• Глубина переработки по предприятию, производствам, цехам.
• Отклонение выработки полуфабрикатов и готовой продукции от плана.
• Скорость изменения остатков сырья, полуфабрикатов и готовой продукции.
• Удельное потребление всех видов теплоэнергетических ресурсов.
• Отклонение качества выпускаемых полуфабрикатов и готовой продукции.
• Запас качества по готовой продукции.
• Величина безвозвратных потерь.
Рис. 2. Контроль нарушений технологических режимов.
I-RS - специализированный сервер отчетов обеспечивает формирование производственной отчетности на основе созданных шаблонов. Все отчеты автоматически обновляются с настраиваемой дискретностью. Существующие шаблоны отчетов:
• Режимные листы.
• Сводные отчеты о работе предприятия.
• Остатки на складах.
• Отклонение от плана по технологическим мощностям.
• Сводки по качеству.
• Любые специализированные отчеты, произвольной формы.
Производственный учет
Реализация функциональности производственного учета заключается в непрерывном отслеживании выполнения производственных планов и программ, формировании отчетов план/факт, включающих автоматизированный анализ причин отклонений за смену, сутки, месяц. (Рис. 3). Кроме этого по всем производственным цехам обязательно выполняется контроль прохождений заказов и партий:
• Мониторинг движения партий изделий по цеху, участкам и оборудованию в виде мнемосхем, диаграмм, таблиц с возможностями сравнения периодических процессов по партиям на однотипном оборудовании;
• Сопоставление информации о движении партии со значениями технологических параметров и параметров качества в соответствующих точках контроля;
• Формирование по требованию паспорта партии изделий на любой стадии ее обработки (в цехах готовых изделий), построение генеалогии прохождения партии по технологическому маршруту (с момента поступления сырья из сырьевых бункеров в обработку);
• Автоматическое определение статуса заказа;
• Автоматическая передача суточной информации о состоянии заказов в соответствующие модули бизнес-системы.
Рис. 3. Производственный учет
Контроль качества
Качество готовой продукции наряду с себестоимостью является наиболее эффективным конкурентным преимуществом. Для целей непрерывного контроля и анализа качества компания «Индасофт» использует Лабораторно-информационную систему I-LDS (Рис. 4.) I-LDS обеспечивает:
• Автоматизацию бизнес-процессов деятельности лабораторий в соответствии с требованиями:
o К компетенции испытательных лабораторий (ГОСТ Р ИСО/МЭК 17025-2000);
o К точности (правильности и прецизионности) методов и результатов измерений (ГОСТ Р ИСО 5725-2002, ч. 1-6, включая МИ 2335-2003).
• Создание единого источника достоверных и оперативных данных по контролю качества продукции, передаваемых на различные уровни управления предприятием, на основе автоматизированной базы данных.
• Автоматизация управления данными лабораторного контроля:
o Сокращение временных затрат сотрудников лабораторий на определение и обработку результатов испытаний, снижение вероятности ошибок при проведении этих операций.
o Ускорение процесса передачи данных лабораторного контроля пользователям различных уровней.
o Снижение трудозатрат персонала лабораторий на ведение лабораторных журналов и формирование внутренних отчетов, а так же исключение за счет этого вероятности искажения информации при переносе ее из документа в документ.
o Снижение трудозатрат персонала лабораторий на формирование периодических отчетных документов, содержащих данные по качеству, и исключение дублирующих отчетных форм.
• Повышение надежности хранения данных по контролю качества и оперативности доступа к ним, минимизация неэффективного бумажно-курьерского и телефонного обмена информацией между подразделениями предприятия.
• Обеспечение данными о качестве других подсистем, включая АСУТП и АСУП.
Рис. 4. Лабораторно-информационная система.
Учет и анализ производства и потребления теплоэнергетических ресурсов
В настоящие время стоимость теплоэнергетических ресурсов в структуре себестоимости готовой продукции занимает все большую часть - именно поэтому автоматизация бизнес-процессов учета и анализа производства и потребления теплоэнергетических ресурсов несет огромный экономический эффект. Модуль I-EMS реализует следующие функции:
• Интеграция разнородных и территориально распределенных источников информации о потреблении теплоэнергетических ресурсов.
• Ручной ввод информации по потреблению теплоэнергетических ресурсов (планиметрирование).
• Мониторинг производства и потребления энергоресурсов в режиме реального времени.
• Учет потребления теплоэнергетических ресурсов по видам и технологическим объектам.
• Расчет согласованного суточного и месячного баланса по видам теплоэнергетических ресурсов.
• Планирование потребления теплоэнергетических ресурсов.
• Ведение нормативно- справочной информации.
• Автоматизированное формирование отчетов.
• Представление оперативных и достоверных данных в бизнес систему.
Контроль состояния технологического оборудования
Задача контроля состояния основного технологического оборудования включает в себя выполнения следующих функций:
• Учет наработки оборудования (моточасы ) компрессоров, насосов, колон и др.
• Учет причин простоя оборудования
• Анализ предаварийных состояний оборудования по косвенным признакам
• Передача исходных данных для расчета плана ремонтов в специализированные модули бизнес системы
Решение этой задачи помогает приблизиться к проведению ремонтов и технического обслуживания оборудования «по состоянию», что также приносит ощутимый экономический эффект.
Фактический анализ производственного процесса
Наиболее значимой функциональностью решения компании «Индасофт» является аналитика в реальном времени, проходящая сквозной нитью через все модули и функции. Во всех проектах «ИндаСофт» использует подход к управлению производством на базе ключевых показателей эффективности, позволяющих по нескольким совокупным критериям следить за текущими тенденциями во всех областях производственного процесса. Так, например, для составления финансового анализа затрат на выполнение производственных процессов компания «ИндаСофт» успешно переменяет метод Activity Based Costing (ABC), суть которого состоит в том, что расходы предприятия привязываются к точкам его активности. Применительно к производству это означает привязку издержек к конкретным производственным процессам (контроль качества полуфабрикатов и готовой продукции, их транспортировка, технологические операции и операции по переналадке оборудования). Строится точная динамическая модель производства, обеспечивающая данные для калькуляции текущих затрат, как в привязке к конкретным рабочим местам, так и в разрезе отдельных выполняемых заказов.
Заключение
Успешное достижение конечного результата - значительного скачка экономической эффективности производственного процесса - можно добиться, только комплексно автоматизируя все аспекты производственной деятельности. Очень важно в таком случае: качество выбранного программного обеспечения и успешный опыт внедрения подобных проектов компании - системного интегратора.
| 
